A 3D nyomtatás alkalmazása oldtimer korú járművek felújításában

A 3D nyomtatás létjogosultsága mára megkérdőjelezhetetlenné vált. Az ipari folyamatok teljes mértékben átalakultak, és a mindennapok is egyre inkább elképzelhetetlenebbé válnak az additív gyártástechnológiák nélkül. Elengedhetetlen, hogy kellő figyelmet fordítsunk a 3D nyomtatás oktatási intézményekben történő bevezetésére, a jelen innovatív technológiájának a jövő generációival való megismertetésére. Bár ma még igen korlátozott a hazai iskolák hozzáférése a 3D nyomtatáshoz, néhány kezdeményezés már elindult annak érdekében, hogy minél több intézmény lépést tarthasson a technikai fejlődéssel, és az általános iskolás diákoktól kezdve a műszaki egyetemek hallgatóival bezárólag a tanárokkal együtt a tanítás-tanulás minden résztvevőjének alkalma nyíljon kiaknázni a 3D nyomtatás oktatásban rejlő lehetőségeit.Cikkünkben egy Buick Skylark Limited típusú amerikai autó példáján mutatjuk be, miként használható oldtimer korú autók felújításában a szálolvasztásos (FDM) 3D nyomtatási technológia, hogyan készülnek a gyári alkatrész tulajdonságaival bíró funkcionális alkatrészek, milyen apró trükkökkel érhető el a kívánt minőség és tartósság.

1. Bevezetés

A 3D nyomtatás létjogosultsága napjainkra megkérdőjelezhetetlenné vált, az ipar gyakorlatilag minden ágában alkalmazzák. Alapjaiban változtatta meg a gyártási folyamatokat, leginkább a prototípusgyártás meggyorsításával. 3D nyomtatás nélkül mára elképzelhetetlen új termék létrehozása, hiszen a sorozatgyártás előtt a megfelelő tesztek elvégzése, az esztétikai és funkcionális tulajdonságok vizsgálata, a költséghatékony módosíthatóság szinte kivétel nélkül az adott célnak megfelelő 3D nyomtatási technológiák alkalmazásával készül.

A szálolvasztásos rendszerű (fused deposition modeling, FDM) nyomtatók elterjedésével nem csak ipari környezetben, hanem otthoni műhelyekben is lehetőség van akár hobbiszintű modellalkotásra, akár eltört, elveszett alkatrészeink pótlására, átalakításra vagy egyedi elképzeléseink kidolgozására. Egyre több kisvállalkozás fedezi fel azokat a piaci réseket, amelyeket megcélozva sikeresen alkalmazzák az egyszerűbb additív gyártástechnológiákat, újabbnál újabb ötletekkel szélesítve a 3D nyomtatás nyújtotta lehetőségek tárházát.

Cikkünkben bemutatjuk, miként használható egy 30 éves Buick Skylark Limited típusú autó felújításában a szálolvasztásos technológia, hogyan készülnek a gyári alkatrész tulajdonságaival bíró funkcionális elemek, milyen apró trükkökkel érhető el a kívánt minőség és tartósság.

2. A megoldandó feladat

Amikor az ember idősebb korú autót vásárol, számolnia kell a ténnyel, hogy nem lesz könnyű dolga. A kopó alkatrészek utánpótlása többnyire megoldott, de ha felújításra kerül a sor, jöhetnek a nehézségek. Így volt ez az 1981-es Buick Skylark Limited típusú amerikai autóval is (lásd 1. ábra).

Az autót egyszer már felújították, de a következő tulajdonos nagyon elhanyagolta és „lelakta”, ezért megvásárlása után rendbe kellett hozni.

A lakatosmunkákat elvégezni, festeni, bőrözni könnyebb, mert az alapanyagok beszerezhetők. Az alkatrészek javítása, rendelése, cseréje keményebb dió. Az autót a GM, vagyis a General Motors gyártotta. Így máig (2017-ben is) kaphatók hozzá alkatrészek, például indexkar. Persze szinte minden az Amerikai Egyesült Államokban van. Ha van…

1. ábra: A felújítás tárgya, a Buick Skylark Limited [6]

A cél az volt, hogy mechanikailag és vizuálisan is olyan legyen az autó, mint eredeti állapotában, és akár a veterán minősítést is megkaphassa. Az OT (oldtimer, vagyis 30 évesnél idősebb) rendszámnak a feltétele, hogy ne látszódjon módosítás a gyári állapothoz képest.

Sikerült találni donorként egy közel azonos típust, 1980-as Buick Skylark limitedet, amely ugyan szintén el volt hanyagolva, de a karburátort és más alkatrészeket át lehetett szerelni, a kábelezés bekötése ellenőrizhető volt segítségével stb.

Viszont problémát jelentett, hogy a kis műanyag tartóelemek felújítás, szerelés közben elrepedtek, eltörtek. Tartó funkciót többé nem voltak képesek ellátni. A donorautó ugyan sok alkatrészben segítség volt, de mivel korra azonosak, a műanyag abban is elfáradt. Maguk a tartóelemek nem látszanak, de a lécek, amelyeket rögzítenek, nagyon is. Ezek az elválasztó és díszlécek adják meg az autó küllemét. Hatalmas különbség van látványban a „lelakott” és igényesen felújított veteránok között. A külcsín nélkül az autó ugyan működőképes, még a forgalmi vizsgát is megkapja, de akinek ilyen autója van, nem elégszik meg ennyivel. „Az egésznek rendben kell lennie.”

A kis műanyagok közül, amelyeket ki lehetett szerelni és esetleg egyben maradtak, már egyiket sem lehetett volna újra felhasználni. El kellett tenni egy nagyon biztonságos csomagolásba és kigondolni, hogyan lehetne lemásolni. A Gábor Dénes Tehetségpontban (GDT) hallotta e cikk első szerzője, Bérczy István a GDT egy másik tagjának, Krupa Gábornak az előadását a 3D nyomtatásról. Megkereste ezzel a problémával, és Gábor azt mondta: „Megoldjuk.” Még tetszett is neki a feladat. Eljuttatva Gáborhoz a mintadarabokat, a többi rajta állt.

Következzen egy kis számolás a költségekről:

I. modell:

• Eredetiből megmaradt 0 db, mindegyikről letört a kis tartó szár félig vagy teljesen. Szimmetrikusságának hála, könnyen le lehetett modellezni.
• Rendelhető ára kb. 3.500 Ft/db.
• 3D nyomtatott ára 1.600 Ft/db (anyagár).
• Megtakarítás 8 x 1.600 = 12.800 Ft.

II. modell:

• Eredetiből megmaradt 1 db, a többi mind eltört leszereléskor.
• Rendelhető ára kb. 2.000 Ft/db.
• 3D nyomtatott ára 1.200 Ft/db (anyagár).
• Megtakarítás 13 x 800 = 10.400 Ft.

Egyrészt fontos szempont a megtakarítás, másrészt Amerikából az elemek legkisebb rendelhető mennyisége 50 darab. Ezen kívül a szállítási idő több hét, és 7.000-8.000 Ft az útiköltség. 3D nyomtatás esetén csak a szükséges darabszámot kell megfizetni, és ha eltörne egy-egy elem, a plusz darab pár órán belül készen van.

3. Az alkatrészek legyártására számba vehető 3D nyomtatási eljárásmódok

Az alábbiakban e cikk második szerzőjének, Krupa Gábornak az összefoglalója következik a munkáról és a mögötte álló technikai tudnivalókról.

Bérczy István, a GDT Digitális Fotósuli Diákműhely egyik oszlopos műhelytagja 2016 nyarán keresett meg azzal, hogy barátja egy 30 éves amerikai autó felújítását végzi, amelyhez szükség lenne pár alkatrész legyártására. Ezek az elemek műanyagból készültek, fontos esztétikai részletek rögzítését látják el, azonban az évek során elkoptak, eltörtek, illetve a felújítás folyamán elvesztek, anyaguk elfáradt. Bár az alkatrészek az Egyesült Államokban még beszerezhetők, Magyarországra szállításuk körülményes, időigényes és költséges. A probléma megoldására a 3D nyomtatás tökéletes megoldásként mutatkozott.

István eljuttatta hozzám az alkatrészek egy-egy épen maradt példányát, amelyekkel megegyező méretű és tulajdonságú utángyártott elemekre volt szüksége. Első lépésként meg kellett vizsgálni, hogy az alkatrészek előállítása kivitelezhető-e egyáltalán a szálolvasztásos nyomtatómmal, vagy egyéb eljárásmódot kell keresni.

Az elérhető additív technológiák közül három típus jöhetett szóba: a szelektív lézer szinterezés (SLS), a lézer-sztereolitográfia (SLA) és a szálolvasztásos eljárás (FDM).

Az SLS eljárás poralapú additív gyártástechnológia. Esetében a 3D nyomtató munkaasztalára rétegenként felhordott szemcséket a pásztázó lézersugár a megadott kontúrvonalak mentén összeolvasztja, ezután a tárgyasztal egy rétegnyit lesüllyed. A félkész alkatrészt egy henger vagy felhordó szerszám újabb porréteggel borítja be, és az eljárás így folytatódik a modell elkészültéig (lásd 2. ábra). A gyártás alapanyaga a poliamid 12 (nylon), amely tartós, erős, környezeti hatásoknak ellenálló, magas olvadáspontú^[1] műanyag [2][3].

Az eljárás alkalmas kisszériás sorozatok gyártására is, de a relatív magas költségek miatt végül elvetettük.

2. ábra: A szelektív lézerszinterezés működési elve [7]

Szóba került még a lézer-sztereolitográfia, amely a legrészletesebb – és a legdrágább – 3D nyomtatási eljárás. A rétegek legkisebb vastagsága akár 16 µm is lehet. A folyamat lényege a sugárzással inicializált polimerizáció, azaz az alapanyagul szolgáló folyékony fotopolimer (fényérzékeny műgyanta) UV fény hatására megszilárdul. A folyékony műgyantát tartalmazó tartályban helyezkedik el a tárgyasztal, egyrétegnyi mélyen a folyadék felszíne alatt. A tárgyasztal fölött elterülő folyadékréteget a számítógéppel vezérelt lézersugár a szoftveres modellből nyert keresztmetszet területén belül végigpásztázza, térhálósítja és megszilárdítja. Ezután a munkaasztal egy rétegvastagságnyit lesüllyed, és a simító lap új gyantaréteget terít a már elkészült rétegre. A lézer az új keresztmetszetnek megfelelően pásztázza végig a felületet, létrehozva és az előzőhöz „ragasztva” a következő réteget (lásd 3. ábra). A leírt folyamat addig ismétlődik, amíg a modell felépítése be nem fejeződik. Miután az alkatrész elkészült, kiemelik a tartályból és kiszárítják. A felesleges alapanyagot kémiai fürdőbe merítve lemossák a modellről. Gyakran szükséges UV kemencében egy végső megszilárdító kezelés, majd ezután távolítják el a támaszanyagot. [1]

3. ábra: A lézer-sztereolitográfia eljárás működési elve [8]

Az autó hiányzó alkatrészeinek gyártására a legpontosabb eredményt egyértelműen az SLA nyomtatás és a vákuumöntés kombinációja adta volna. Ennek során a 25 µm felbontással készült SLA modellt mesterdarabként használva szilikongumiból elkészül annak „negatívja”. Ezt követően a vákuumba helyezett beömlő és szellőzőnyílásokkal ellátott szilikonformába kétkomponensű polimer önthető. Ez megszilárdulás után a formából kiemelhető úgy, hogy az öntőforma még legalább huszonöt alkalommal felhasználható (lásd 4. ábra). A vákuum biztosítja, hogy a kitöltés levegőzárványoktól (buborékoktól) mentes legyen. A vákuumöntés során a mesterdarabbal tökéletesen megegyező felületi minőségű és geometriailag precíz alkatrészek gyárthatóak. A felhasználható alapanyagok a lágy gumiszerűtől a kemény poliuretánig igen széles skálán mozognak. [4] 

4. ábra: Mesterdarab és vákuumöntéssel készült alkatrész, mellettük a szilikonöntő forma [9]

Bár az SLA nyomtatás vákuumöntéssel kombinálása egyértelműen a legjobb minőségű eredményt nyújtotta volna, a költségei is arányosan a legmagasabbak voltak minden szóba jöhető eljárásmód közül. Ezért végül ez a lépéssorozat is elvetésre került.

A legalacsonyabb költségű és azonnal rendelkezésre álló eljárás a szálolvasztásos rendszerű 3D nyomtatás volt. Mivel az autó felújítására korlátozott anyagi források álltak rendelkezésre, a modellek előállítását mindenképpen ezzel a módszerrel kellett megoldani.

A szálolvasztásos eljárás esetében az alapanyagtól függően 210-250°C-ra felmelegített két- vagy háromtengelyes nyomtatófejbe léptetőmotoros segítséggel bevezetjük a műanyag szálat (lásd 5. ábra). Az alapanyag itt megolvad, és a nyomtatófej kialakításától függően – leggyakrabban – 0,4 mm vastag képlékeny szál képződik, amely a fej mozgásának következtében rétegről rétegre rakódik le a beállított mértékben süllyedő fűtött tárgyasztalra^[2]. A műanyag gyorsan kihűl, aminek következtében megszilárdul, így az egyes rétegek egymásba olvadnak, és felépül a modell. 

5. ábra: Az FDM nyomtató működési elve [saját ábra]

Az FDM technológia alkalmazása ilyen kisméretű és viszonylag részletes alkatrészek legyártása esetén nem bevett módszer. Kihívást jelentett a modell olyan formán történő előállítása, hogy az megfeleljen az elvárásoknak, hosszútávon tartós legyen, ellenálljon a fizikai behatásoknak – vagyis ellássa kívánt funkcióját.

4. A 3D modellek megtervezése

Első lépésként papíron születtek meg az alkatrészek vázlattervei. Ehhez digitális tolómérő volt a segítség. Ezután megkezdődhetett a modell digitalizálása és a nyomtatható tervek elkészítése a Gábor Dénes Főiskola gyakorlótermeiben elérhető SolidWorks mérnöki tervezőszoftverrel. Mivel az alkatrészek nem voltak kifejezetten bonyolultak, rövid idő alatt előálltak a grafikus modellek. A méretezés többször is ellenőrzésre került, mivel mindkét alkatrész szorosan illeszkedik a részére előkészített vájatba. 1 mm-es eltérés már használhatatlan végeredményhez vezetett volna.

Az I. alkatrész (lásd 6. ábra) az autó szélvédőjének kereteit rögzíti, a II. pedig (lásd 7. ábra) a tető bőrborításának lezárását takaró krómléc felfogató eleme.

6. ábra: A szélvédő krómkereteit rögzítő alkatrész SolidWorks modellje [saját modell]

7. ábra: A tető bőrborítását rögzítő alkatrész SolidWorks modellje [saját modell]

Az elkészült modellek .stl kiterjesztésű formátumban kerültek elmentésre. Ezzel a típussal képes dolgozni a 3D nyomtató szeletelő szoftverje.

5. 3D nyomtatási beállítások és az alkatrészek nyomtatása

A szeletelő program a grafikus 3D modelleket vízszintes rétegekre bontja. Egy réteg magassága 0,1 és 0,3 mm között állítható géptípustól függően. Ez az érték határozza meg a kinyomtatott test függőleges felbontását.

A 8. ábrán látható, hogy az I. alkatrész egy darabban optimálisan nem nyomtatható ki. Bármilyen irányba forgatva sok az alámetszés, a levegőben lógó, alátámasztás nélküli részlet, amelyek miatt jelentős mennyiségű támasz (support) alkalmazása volna szükséges. A támasz (a 8. ábrán sárga színű rácsozat) automatikusan vagy kézzel generálható, kis sűrűségű tartóelemeket jelent, amelyek a levegőben lógó részek alátámasztására szolgálnak. Ilyen kisméretű modellnél azonban a túl nagy mennyiségű támasz jelentősen rontaná az alkatrész minőségét, mert ahol a támaszanyag az eredeti elem felületével érintkezik, ott a nyomtatott modell struktúrája megváltozik, felületi minősége gyengébb lesz.

8. ábra: A nagymennyiségű támaszanyag alkalmazása jelentősen rontja a nyomtatott modell minőségét [saját modellek]

Még egy fontos érv az egyben nyomtatás ellen: a rétegek egymáson elhelyezkedése függőleges irányban rontja az adott részegység rugalmasságát. Különösen a vékony elemeknél a függőlegeshez közeli irányban nyomtatáskor probléma, hogy a rétegelhelyezés mentén rendkívül törékenyekké válhatnak. Ha az ilyen részeket hajlító erő éri, biztos a törés (lásd 9. ábra).

9. ábra: A piros nyíllal jelölt kis fülnek rugalmasnak kell maradnia. A rétegződés helytelen iránya miatt így kinyomtatva a legkisebb hajlításra is eltörne. [saját modell]

A fentiek miatt a modell két darabra lett vágva, és középen két furattal lett ellátva, hogy az összeillesztés során egy-egy csap beépítésével (amely ugyancsak FDM technológiával készült) biztos legyen a rögzítés. A 10. ábrán látható, hogy az alkalmazott support minősége és mennyisége már kielégítő, és a nyomtatási irány is rendben van, a kisméretű vékony alkatrész a hajlítás irányában nem fog eltörni. A rétegvastagság a rendelkezésre álló nyomtató kapacitásain belül a lehető legkisebbre, 0,1 mm magasságúra lett állítva.

10. ábra: A két darabra vágott alkatrész, megfelelő irányban nyomtatva [saját modell]

Az elkészült alkatrész a támaszanyag eltávolítását és a ragasztással összeillesztést követően az eredeti funkcióját tökéletesen ellátja, méretben pedig a mintával azonos (lásd 11. ábra).

11. ábra: A baloldalon a nyomtatott, a jobboldalon az eredeti alkatrész [saját fénykép]

A II. modellnél nem volt szükség a darabolásra, azonban a modellt határoló vonalakkal, az úgynevezett periméterekkel, illetve a támaszanyag elhelyezésével kapcsolatban finomhangolásra volt szükség.

A 12. ábrán látható „Vertical Shell”^[3] menüponton belül a „Loop Count”, azaz a modellt határoló héjak, periméterek száma 5. Ha a sárga színnel bekarikázott csúszkát végighúzzuk balról jobbra, akkor láthatjuk, pontosan hogyan fognak a rétegek egymásra épülni. A 35. rétegnél megállva tapasztalhatjuk, hogy a modell belsejében a nem megfelelő arányú kitöltés és a túl sok periméter miatt üreg keletkezik, amely nagyban ronthatja az alkatrész szilárdságát.

12. ábra: Az 5 periméter alkalmazása üreget eredményez a modell belsejében [saját ábra]

A probléma kiküszöbölésére a „Loop count”, azaz a periméterszám 5-ről 3-ra lett állítva, a modell kitöltése pedig 60%-ról 100%-ra lett emelve. A 13. ábrán látható, hogy ezeket a változtatásokat alkalmazva a testen belüli üreg megszűnt, helyét a kitöltés rácshálós szerkezetű vonalai vették át. Így már biztosan stabil és tartós lesz az alkatrész.

13. ábra: A 3 periméter és a 100%-os kitöltés alkalmazásával megszűnt a belső üreg [saját ábra]

Az alkatrészek alapanyagaként a PLA került kiválasztásra fehér színben. A PLA (polylactid acid) vagy politejsav a legnépszerűbb, a magyarországi piacon is elérhető, biológiai úton lebontható műanyag. Alapanyaga lehet búza, kukorica, cukorrépa, cukornád stb. Szilárdsága az ABS-nél nagyobb, a nyomatok felületkezelése ezért nehezebb. Nem mérgező, így zárt térben nyomtatásra is gond nélkül felhasználható. A PLA-ból készített 3D modellek az ABS-szel szemben fényesebbek, csillogóbbak, a felületek valamivel durvábbak, a nyomtatási szálirányok könnyen kivehetőek. A rétegek szabadkézzel nem megbonthatóak, egymáshoz megfelelően tapadnak [5]. Műszaki alkatrészekhez a fehér színt alkalmazzák leggyakrabban, mert a felületkezelés, csiszolás a fehér színben nem okoz látványos elváltozásokat. Az elkészült alkatrész a 14. ábrán látható.

Az ABS egyik modell elkészítésére sem volt alkalmas. Ez az anyagtípus (akrilnitril-butadién-sztirol) mesterségesen előállított polimer, a mindennapi életünkben bennünket körülvevő számos tárgy alapanyaga. A LEGO-kockáktól kezdve laptopok, számítógépes perifériák burkolatán át az autók lökhárítójáig vagy utasterének borításáig előfordul. Az ABS-ből készült nyomtatványok a PLA-nál könnyebben csiszolhatóak, felületkezelhetők. Mivel megolvadása során az egészségre ártalmas gázok szabadulnak fel, az ABS-szel nyomtatás csak jól szellőztethető helyiségben ajánlott. Bár az ezzel az alapanyaggal készült 3D modellek felülete a PLA-ból előállítottaknál szebb, egybefüggőbb, a rétegek kevésbé kivehetőek, de főleg kisméretű testek esetében az oldalfalak könnyen megbonthatók, az anyag hajlamos a „szálasodásra”, leválásra. A letapadása is körülményes, ezért használata különösen nehéz olyan modellek esetében, amelyek nem nagy egybefüggő felületen érintkeznek a tárgyasztallal.

14. ábra: A fekete színű alkatrész az eredeti elem, a fehérszínű 3D nyomatással készült [saját ábra]

6. Összefoglalás

Bár a modellek kisméretűek és első ránézésre egyszerű felépítésűnek tűnnek, FDM technológiával kihívást jelentő feladat volt ilyen apró méretben megfelelő stabilitású és pontosságú alkatrészek nyomtatása. Az apró részletek megfelelő beállítása kritikus, a támasztóanyag nem megfelelő elhelyezése, a túl sok vagy túl kevés héjréteg, a kitöltöttség alacsony volta vagy a rétegvastagság helytelen megválasztása mind-mind negatívan befolyásolhatják az alkatrész tulajdonságait, sőt, selejtes eredményhez vezethetnek.

A leírtakat összefoglalva megállapíthatjuk, hogy az FDM technológia – a megfelelő szoftveres beállításokat követően – helytállt, a feladat megoldásában sikeresen alkalmazható volt. Az alkatrészek már beépítésre kerültek, és hiba nélkül látják el funkciójukat (lásd 15. és 16. ábra). Ilyen módon előállításukkal jelentős költségmegtakarítást sikerült elérni. És bár jelen esetben a pótlandó elemek végső esetben más forrásból is beszerezhetőek lettek volna, de a veterán korú autók és egyéb járművek felújításakor gyakran ütköznek a szakemberek abba problémába, hogy a szükséges alkatrészek már évtizedek óta nem elérhetők – főképp a ritkább vagy kevésbé népszerű, illetve kis darabszámban legyártott – oldtimer szerkezetek esetében. Ilyenkor pedig a megoldás kézenfekvő: a 3D nyomtatás segítségével – és a szükséges műszaki-tervezői képességek birtokában – minden műanyag vagy műanyaggal helyettesíthető alkatrész pótolható, utólag legyártható az FDM technológia használatával olyan alacsony költséggel, amelyre az additív eljárásmódok elterjedése előtt nem volt lehetőség.

15. ábra: Az I. alkatrész 3D nyomtatott változatának beépítése és a segítségével rögzített hátsó szélvédőt szegélyező króm díszléc [saját fényképek]

16. ábra: A II. típusú 3D nyomtatott alkatrészek a tető bőrborításának peremét takaró díszléc rögzítő funkcióját látják el [saját fényképek]

Felhasznált irodalom

1. Krupa Gábor: A 3D nyomtatás otthoni lehetőségei, avagy mire is használható a technológia  a mindennapokban? Alkalmazott Multimédia 3./IX./2016. pp. 36-37. Megjelent: 2016. október 15. jampaper.eu. URL: http://www.jampaper.eu/Jampaper_E-ARC/No.3_XI._2016_files/JAMPAPER160302h.pdf. Látogatva: 2017.08.15.
2. Wikipedia: A poliamid tulajdonságai. URL: https://hu.wikipedia.org/wiki/Poliamid. Látogatva: 2017.08.15.
3. Czikovszky Tibor, Nagy Péter, Gaál János: A polimertechnika alapjai. URL: http://www.tankonyvtar.hu/en/tartalom/tkt/polimertechnika-alapjai/ch14s02.html#id570793. Látogatva: 2017.08.15.
4. DDD Manufaktúra: Kisszériás gyártás. URL: http://www.dddmanufaktura.hu/kisszerias-gyartas/. Látogatva: 2017.08.15.
5. Krupa Gábor: A 3D nyomtatás otthoni lehetőségeinek vizsgálata SolidWorks-ben megtervezett mintadarab szabadon fejleszthető eszközzel történő kinyomtatásán és tesztelésén keresztül. Diplomamunka, Gábor Dénes Főiskola, 2015. pp. 41–42.
6. Szn.: Buick Skylark Limited. URL: https://www.v8cars.hu/imageview.php?type=vehicle&vehicle=47b49b8821100&path=garageimages&image=47b49c73df8de.jpg. Látogatva: 2017.08.15.
7. Szelektív lézer szinterezés működési elve, Sarka Ferenc, Dr. Szente József: Interaktivitás a tervezésben és a prototípusgyártásban. Nemzeti Tankönyvkiadó (Sanoma company), Budapest, 2009. p. 20.
8. Lézer sztereolitográfia működési elve, Sarka Ferenc, Dr. Szente József: Interaktivitás a tervezésben és a prototípusgyártásban. Nemzeti Tankönyvkiadó (Sanoma company), Budapest, 2009. p. 18.
9. Rapid Product Development Resource Centre: Vacuum casting. URL: http://rpdrc.ic.polyu.edu.hk/images/facilities/Rapid%20Duplication/Vacuum%20Casting/large/product/image/PU019(1).jpgLátogatva: 2017.08.15.

---

^[1] Poliamid 12 (nylon) olvadáspontja 140 °C.

^[2] Tárgyasztal: Fűthető, jó tapadási képességű réteggel bevont sík lap, amelyre a 3D modell közvetlenül felépül.

^[3] Vertical Shell: Ebben a menüpontban mind a határoló rétegek (héjak), mind a modell belsejét kitöltő rétegek tulajdonságait be tudjuk állítani.